Jak si vybrat snowboard - 3. díl

V minulých dvou dílech jsme se snažili dát několik užitečných informací a rad ohledně výběru snowboardu. Díky tomu, že LTB je firma z naší kotliny a jejich přístup byl od začátku otevřený tomuto projektu, dohodli jsme se na konceptu, kdy vám přímo z jejich dílny návazně přineseme reportáž o samotném procesu stavby prkna. To, jak těžké je vyrobit snowboard tak, aby v něm vše pracovalo jak má, jsem se přesvědčil až tady na místě. LTB už na našem trhu funguje zhruba 24 let a začínali ve stejné době, kdy s moderními technologiemi jako camber či sidewall začínali i ostatní přední výrobci. Výrobu snowboardů postupně zlepšovali a metodou pokusů a omylů došli až k dnešní kvalitě. Bylo zajímavé ať už pro mě osobně či zprostředkovaně vám tímto článkem ukázat jak vše funguje.

Díky tomu, že jsme postupovali v pomalých krocích, aby bylo možno názorně ukázat jednotlivé periody výroby, naskytla se možnost vytvořit prkno takzvaně na míru. Práce začala od skluznice. Po jejím výběru (zvolili jsme sintrovanou průhlednou) přišla aplikace designu na ní. Ve větším měřítku se to dělá tak, že se sítotiskovou metodou natiskne v jednotlivých vrstvách na desku. V našem případě jsme prkno malovali ručně a to proto, že když už tato možnost byla, zkrátka jsem chtěl co nejvíce práce na něm provést ručně. Jednotlivé odstíny barvy se musí na skluznici aplikovat postupně, tudíž pro každou barvu bylo třeba vyhradit si 3-​4 dny schnutí. Samozřejmostí byla určitá dávka představivosti z důvodu aplikace zrcadlově na část, která se nachází uvnitř desky.

V další fázi už se vše urychlilo, i když se jednalo o tu nejdůležitější, tedy samotnou tvorbu. Důležitý zde byl výběr materiálů. Samozřejmě jsem byl zvědav na vlastností tzv. Rockeru, o kterém jsme si povídali minule a tak jsem zvolil tento typ prohnutí. U něj, protože jsem si prkno představoval jako univerzál ve velikosti 153, padla varianta na použití biaxiálního sklolaminátu. Toto ujasnění bylo základem pro další tvorbu. Když se po ořezání na přesný tvar udělalo z obdélníkové skluznice něco už velmi podobného snowboardu, mohli jsme začít se skládáním desky do formy. Ta je pro každý typ prkna a každou délku specifická. Nasazení skluznice a její upevnění do vnitřku formy se dělá proto, aby prkno ve výsledku mělo požadovaný tvar a hlavně, aby se dalo osadit hranou. To byla další část, jež následovala. Přesně vyměřená hrana se díky “packám” ve vnitřní části položí na skluznici do tvaru formy. Proto, aby nedocházelo k její deformaci se navíc pokryje tenkou gumovou páskou, která zabraňuje přílišnému tlaku, tlumí například při prudkých nárazech na skocích a railech. 

Když se takto připravená “základna” nachystá, můžeme přejít k srdci každého prkna, tedy jeho dřevěnné části. Využili jsme zde tzv. Sendvičovou konstrukci což znamená, že dřevěnné jádro je obaleno z obou stran sklolaminátem, jak už jsem zmínil v našem případě biaxiálním. Na připravenou formu se skluznicí a hranami tedy přijde po aplikaci lepidla první vrstva vlákna. To je vrstveno šitím ve dvou směrech kolmo k sobě. Přichází část aplikace dřevěnného jádra. To je vyrobeno tak, že se slepí několik vrstev dřeva do bloku a poté se z bloku napříč nařezají na pláty desky tzv. “spárovky”, z kterých vzniknou jednotlivá jádra. Tím se zaručí pružnost a tuhost. Prkno musí být ale i zároveň pevné, aby při prvním Boardslidu uprostřed neprasklo. To zaručí právě tzv. Sendvič, tedy nalepení skelného vlákna z obou stran dřevěnného jádra (zkrátka obdobně jako houska se salámem:-) ). Vše se aplikuje odspoda nahoru a tedy od skluznice, po první vrstvě sklolaminátu, přijde dřevěnná část a druhá vrstva “skla”. Samozřejmě se využívají různé typy, jako například Triaxiálně vrstvené vlákno, vlákno s vloženým uhlíkem apd. Pro naše podmínky a potřeby pružnosti all-​mountain prkna ovšem Biaxiální bohatě postačilo a hlavně umožní lepší ovládání prkna například v parku. 

Nastává poslední fáze před samotným lisováním a tedy aplikaci vrchní části designu. Ten je opět aplikován nalepením na horní část. V našem případě jsme použili “přírodní” dřevěnou dýhu, která se u LTB používá na Freeridové prkna. První a hlavní část výroby tak byla za námi. Zbývalo jen připravit lis, který prkno při lisování zahřeje na 100° a pak ochlazuje, pro lepší celkové vlastnosti snowboardu. To jak poté postupuje výroba dále si povíme v příštím závěrečném díle.